《廣汽豐田/本田參觀考察與精益生產實戰(zhàn) 培訓學習班》

2021-04-20 15:12:25 820

《廣汽豐田/本田參觀考察與精益生產實戰(zhàn)》

精益樣版工廠參觀 +專家專題培訓（企業(yè)經典內訓課程三天）

8月26-28日廣州 11月11-13日廣州

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參加對象：企業(yè)總經理/副總/廠長，生產、品質、工程、計劃、物流、綜合管理等部門經理/主管、和有志提升管理的人仕。本課程非常適合企業(yè)老總帶領公司全體管理人員一起參觀與學習，是眾多企業(yè)首選的經典課程。

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▲優(yōu)秀標桿企業(yè)參觀考察

▲課中大量案例展示分享(實用、實效)

▲老師與學員全程互動

▲帶著問題來，拿著方案回

▲同一企業(yè)六人以上參觀學習，老師可到企業(yè)提供一天免費診斷咨詢。

你將獲得如下收益：

1、標桿企業(yè)學習，百聞不如一見

2、61秒鐘生產一輛汽車，感受高效節(jié)拍生產。

3、真正見識所謂的拉動式與同步化生產。

4、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產幾種不同款式的汽車，然而不會出差錯。

5、真正見識和感受傳統(tǒng)生產與精益生產的區(qū)別在那里，精益生產的優(yōu)勢在哪里？

6、全球領先的SPS的物流配送系統(tǒng)，如何做到信息流與物流同步？

7、世界頂尖的6S與目視化管理；

8、三位一體的品質管理體系，拉繩子解決生產現(xiàn)場問題，真正見識生產過程高品質的管理如何來實現(xiàn)。

標桿與實戰(zhàn)型精益生產學習模式

日本汽車憑什么傲視行業(yè)與企業(yè)界，其精髓所在就是得益于“精益生產”模式的推行與實施，以豐田/本田為代表的汽車制造廠家從中獲得了巨大的成功與利益?！熬嫔a”是當今世界上最為先進的生產方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產生最大的效益，提高企業(yè)效率、質量、降低成本的綜合競爭力。豐田、本田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質、高利潤的生產管理模式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

三、內容與行程安排

第一天

引言（略講）

1、廠房/租金、材料、人工、運營成本持續(xù)上漲，企業(yè)如何生存與發(fā)展

2、制造企業(yè)如何升級提效，保持競爭優(yōu)勢，突破困局脫穎而出

警示：微利時代,賺一塊錢看別人的臉色，省一塊錢看自己的角色

第一部分、“精益生產”究竟“精在那里”

1.傳統(tǒng)生產模式與精益生產模式的區(qū)別與優(yōu)勢究竟在那里

2.來自日本汽車制造業(yè)的精益生產，適合我們這個行業(yè)的企業(yè)嗎

3.豐田、本田精益制造系統(tǒng)模式的精髓是什么

案例——精益制造系統(tǒng)剖析

4.精益制造模式在中國企業(yè)的應用與效果展示

■精益制造在中國不同行業(yè)的應用案例分享

第二部分、識別與挽回流失的利潤

1、制造企業(yè)流失的利潤究竟有多少

■視頻展示觀看

2、如何重新規(guī)劃與優(yōu)化價值流：設計流、物質流、信息流

3、識別增值與非增值（CVA & NVA）

真效率與假效率，個體效率與整體效率

4、制造現(xiàn)場常見的十二種種浪費

5、看不見的各種隱性浪費

6、如何利用價值流圖、流程圖、管制工具、圖表來尋找浪費

■警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍

■案例分享與研討分析：優(yōu)秀企業(yè)如何通過效率提升、減少浪費、提升企業(yè)竟爭力。

第三部分：精益樣版工廠現(xiàn)場參觀下午參觀

參觀廣汽豐田或廣汽本田汽車有限公司（其中選一家）

■看點:

◆平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產線；

◆全球領先的物流配送與供應鏈體系;

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式；

◆IE工程高水準的運用

◆精心設計的生產流程

◆三位一體的高品質管理體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆以人為本的工作環(huán)境;

◆良好的教育與技能訓練;

第二天

第四部分：參觀后感想分享、交流與疑惑解答（上午）

◆豐田、本田的混流拉動式生產是如何實現(xiàn)的

◆企業(yè)如何做到信息流與物流同步與暢通

◆老師與學員交流分享，疑難問題釋疑破解

◆學以致用，結合企業(yè)實際，找出差距，提出改善方案。

◆結合實際，實戰(zhàn)演練.

第五部分、精益制造模式關鍵觀念與改革思路

1、成本和效率意識

2、問題和持續(xù)改善意識

3、規(guī)范化、標準化、系統(tǒng)化意識

4、局部和整體意識

5、復雜問題簡單化意識

6、“三現(xiàn)主義”現(xiàn)場管控意識

7、“以人為本”管理意識

8、合作共贏意識
■案例分享與互動研討

第六部分、精益生產的兩大支柱（案例講解/互動交流）

一、準時化生產（JIT）

1、拉動式/同步化/連續(xù)流/柔性化生產

1）推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較

2）拉動系統(tǒng)的本質與精髓

3）拉動式生產的原則、方法

4）看板（Kanban）拉動生產的本質與生產指令

5）看板系統(tǒng)設計與看板數(shù)量

6）多種少量同步柔性化生產計劃和物流控制

7）實施拉動與同步化生產的制約因素

2、工廠布局與流動單元設計

3、布局對效率和物流的影響

■電子、家電企業(yè)生產線布局實例展示與分析

■五金制品、機加工、塑膠制品企業(yè)生產線布局實例展示與分析

■印刷制品企業(yè)生產線布局實例展示與分析

■化工、食品生產企業(yè)生產線布局實例展示與分析

■服裝制造企業(yè)生產線布局實例展示與分析

4、功能性布局與流程式布局利弊分析

5、流水線設置、柔性生產與U型布局

6、如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化

■上海某電聲公司喇叭生產線流程改造實例

■某電子企業(yè)單元U型流水線改造設計

■某五金沖壓企業(yè)如何對沖壓生產線實施流水線改造

■案例剖析釋疑：如何解決在實施拉動式同步化生產時存在的問題與障礙

7、生產節(jié)拍時間

1）如何滿足銷售出貨計劃

2）如何均衡主生產計劃和排程

3）生產數(shù)量與種類的均衡

4）車間之間、工段之間、上下工序之間如何做到產線均衡

5）實施均衡化方法與步驟

■案例剖析釋疑：設備、布局、產線、多技能員工如何滿足均衡化和生產節(jié)拍的要求？

二、自動化生產

1、高人工費用時代，企業(yè)如何向半自動、全自動、智能化轉變

2、歐洲、美國、日本等國家發(fā)展之路帶給我們的啟示

3、中小企業(yè)如何根據(jù)自身條件選擇和采用低成本自動設施

4、如何衡量投入與產出之間的比例關系

5、5G物聯(lián)網條件下，人工智能在生產中的運用

6、智慧工廠、智慧生產、智慧物流未來在企業(yè)如何逐步布局

7、自動檢測、報警、停機

8、Poka-Yoke及其基本原則

1、四大環(huán)節(jié)對產品品質不良的影響

2、如何從源頭消除品質與事故隱患

3、制造過程中常見的失誤

4、POKA–YOKE 的4種模式

5、防錯技術與工具

9、TPM是精益生產之保證

1）TPM是精益生產之保證

2）設備效率評價指標

3）如何推行和實施TPM工作

4）提升設備利用率的方法

■大量案例、實例視頻展示與分享

第三天

第七部分、實施精益生產的手段與方法

一、標準時間設置與生產線平衡

1、標準工時對產能分析、計劃、效率、薪酬的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算

3. 評比與寬放的設定原則與影響因素

■中山一家實施計件制的企業(yè)，員工為什么在工作分配和工資方面意見都很大

4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)

5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率

6、點效率與整體效率

7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率

■某玩具企業(yè)通過標準工時與優(yōu)化平衡率使生產效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。

二、標準化作業(yè)（規(guī)范化、標準化、系統(tǒng)化）

1、制造流程的規(guī)范化、標準化、系統(tǒng)化

2、作業(yè)標準化必須建立的七項機制

3、生產整備條件如何做到標準化（生產線、設備、工具、夾具、物料、人員）

4、報表、單據(jù)、信息傳遞與反饋如何規(guī)范化與標準化

■某家電上市企業(yè)生產運作規(guī)范化與標準化全程展示

三、快速換模、換線（轉產），與生產線、設備效率評價

1、多種少量下SMED的產生

2、快速換線、換模的四個原則

3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法

4、換線、換模過程中的典型浪費分析

■某塑膠制品企業(yè)只用了六個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘

■某電子制品企業(yè)導入快速轉產機制，半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘

■某企業(yè)換模作業(yè)記錄全程展示

5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸

6、生產線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率

■某電飯煲企業(yè)22條生產線綜合效率展示分析

7、設備綜合效率（OEE）計算方法

8、生產停線異常分析與改善

9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

四、動作經濟原則在精益生產中之應用

1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的

2、準確識別那些動作是無效的

■順德某電器企業(yè)通過IE改善員工操作方法，效率提升30%

■案例分析：生產現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析　

3、ECRS在動作經濟中的應用。

■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析

第八部分精益生產推行案例分享

1、案例分享

■通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某家電企業(yè)精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某大型手機制造企業(yè)精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某港資印刷企業(yè)精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某大型服裝企業(yè)精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某食品企業(yè)精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

2、企業(yè)推行精益生產面臨的問題與解決思路。

■疑難問題解答：

授課專家介紹：

陳景華老師

精益智造管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有三十年在世界500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經驗。

陳老師曾在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經理等職務。

陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳/寶馬等企業(yè)參觀學習和深造，回國后就在企業(yè)內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過三十多年的實踐、探索與研究，在精益生產、現(xiàn)場管理和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。

陳老師現(xiàn)擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家, 國內三十多家知名管理咨詢公司特聘高級講師與項目咨詢專家、生產與品質管理資深顧問

2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內訓和咨詢項目服務. 陳老師實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

其中知名企業(yè)有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富士康集團、富港電子、深圳中興康訊電子、 TCL集團、華陽多媒體、晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、雷士照明、佛山照明、中山國際玩具、震德機械、世邦機械、明毅電子機械、一汽錫柴發(fā)動機、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、百斯盾服飾、361服飾、報喜鳥服裝、江蘇紅豆集團、紅蜻蜓皮鞋、意爾康皮鞋、時代皮具、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、敏興毛織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、金海馬家俱、吉盛韋邦、聯(lián)邦家具、迪沠家具、天王表業(yè)、格羅西表業(yè)、周大福、蒂森電梯、奧迪斯電梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天倫印刷、華國光學、美能達柯尼卡、大洋電機、萬信集團、萬寶井汽車零部件、德賽集團、珠海光聯(lián)、廈華集團、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、廣西東亞糠業(yè)、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、瑞星化工、魯西化工、深圳傳媒集團、中電電力、北電通訊、重慶電力、艾博電力設計院、中科院物理研究院等企業(yè)。

陳老師是近年來在生產管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳老師將歷時三十多年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：
1、《精益生產實戰(zhàn)案例》《IE七種工具全面運用》《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》
2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優(yōu)秀的一線主管》、《如何管理和引領新一代員工》《從技術走向管理的跨越》
3、《成功管理與情境領導》《企業(yè)運營的八大癥結》《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。

咨詢項目經驗:

陳老師在從事企業(yè)管理咨詢行業(yè)的十八年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具行業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。

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陳老師近期部分培訓授課圖片