精益生產(chǎn)案例分享：  

上海某電聲制品有限公司                       

公司概況與現(xiàn)狀  該公司建廠至今已有十二年歷史，員工3000多人，產(chǎn)品全部銷往海外，產(chǎn)品在同行業(yè)中擁有一定的知名度。近年來隨著市場竟爭的不斷加劇，雖然市場訂單在不斷增加，但客戶個性化需求明顯加強，出現(xiàn)品種多數(shù)量少，質(zhì)量要求不斷提高，同時交貨期也越來越短，這無疑對工廠的生產(chǎn)運營帶來了極大的挑戰(zhàn)。          

輔導的項目：

第一期：6S與目視管理      （初期階段）              為期一年

第二期：精益生益與現(xiàn)場改善（全面改善階段）  為期一年

第三期：精益生益與現(xiàn)場改善（全面提升階段）  為期一年

主要輔導的內(nèi)容：

1、6S與目視管理

2、制度與流程的建立與優(yōu)化

3、車間與生產(chǎn)流水線改造

4、IE工程運用與現(xiàn)場改善

5、優(yōu)化生產(chǎn)計劃管理與產(chǎn)能匹配

6、優(yōu)化采購與供應鏈管理

7、導入與強化現(xiàn)代品質(zhì)管理

8、營造持續(xù)改善的企業(yè)文化品質(zhì)、成本、交期、效率、士氣、環(huán)境等方面的

改善效果：

1、總裝生產(chǎn)線流程改造：：由傳統(tǒng)的生產(chǎn)線改造成精益生產(chǎn)的U型生產(chǎn)線，人均產(chǎn)量由248PCS/h提高到554PCS/h.

2、生產(chǎn)線員工人數(shù)改善：：每條生產(chǎn)線由28人減至13人，減少15人。

3、工裝夾具的使用改善：由過往無工裝夾具到被廣泛應用。

4、生產(chǎn)的自動化改善：由過往的人工操作向半自動、全自動轉(zhuǎn)變。

5、采購與供應鏈改善：停工待料工時，總裝車間每月由原來的5800小時，降至1600小時。

6、準時交貨率改善：由原來的93%提升至99%

7、產(chǎn)品質(zhì)量一次性合格率改善：由原來的83%提升至97%

8、QA出貨檢驗合格率改善：由原來的92%提升至98%

9、工廠成本與員工工資改善：工廠成本下降了20%,員工工資上上漲了15%

    董事長林先生在年度總結(jié)會上由衷地說：“三年時間與明睿咨詢公司的合作是成功的，回過頭來看看，我們進步了很多，得到了很大的改善與提升，更為可喜的是我們的管理團隊在顧問師的精心輔導下成長起來了。我很感激，謝謝明睿公司顧問師的付出”。

精彩咨詢案例二：

 廣東東莞某五金塑膠制品有限公司                         

公司概況與現(xiàn)狀：

該公司是一間港資企業(yè)，經(jīng)過十五年的發(fā)展，員工1500多人，產(chǎn)品主要以五金、塑膠加工為主，是多間知名IT企業(yè)的主要零配件供應商。隨著IT行業(yè)產(chǎn)品持續(xù)不斷的價格戰(zhàn)，零配件的價格和利潤也一再被壓縮，公司領導意識到必須向管理要利潤，練好內(nèi)功，提升企業(yè)管理，才能適應市場的竟爭和企業(yè)自身的發(fā)展。

輔導的項目：

第一期：工廠全面改善與提升      （初期階段）     為期一年

第二期：工廠全面改善與提升   （全面提升階段） 為期一年

主要輔導的內(nèi)容：

1、6S與目視管理

2、人才培養(yǎng)

3、生產(chǎn)現(xiàn)場改善與效率提升

4、快速換模/換線

5、梳理、優(yōu)化生產(chǎn)計劃管理

6、設備維護管理

7、全面質(zhì)量管理

8、導入與推行提案建議制度品質(zhì)、成本、交期、效率、士氣、環(huán)境等方面的

改善效果：

1、工廠環(huán)境改善---由以前的臟、亂、差變得干凈、整潔、舒適 

2、組裝生產(chǎn)線效率改善---生產(chǎn)線平衡度由74.5%提升至92.7%。 

3、液壓沖床生產(chǎn)效率提升---生產(chǎn)線平衡度由74.5%提升至92.7%。  

 4、生產(chǎn)線員工人數(shù)改善---在訂單增加30%的前提下，生產(chǎn)員工反而減少了將近20%。 

5、換模時間改善---450T的注塑機換模時間由原來的2個小時減少至15分鐘。

6、設備綜合效率改善---設備綜合效率由原來的54%提升至83%。

7、塑膠制品質(zhì)量一次性合格率---改善由原來的70%提升至92%。

8、員工提案件數(shù)改善---08年一年時間共收到7000多件提案改善建議。